Напольные покрытия - ковровые покрытия.
| 1.1. | Ковровые покрытия |
| 2.1. | Общие сведения | |
| 2.2. | Производство ковровых покрытий | |
| 2.2.1. | Иглопрошивные (тафтинговые) покрытия | |
| 2.2.2. | Иглопробивные покрытия | |
| 2.2.3 | Тканнные покрытия | |
| 2.2.4. | Окраска | |
| 2.3. | Волокна и пряжа | |
| 2.4. | Первичная основа | |
| 2.5. | Закрепляющий слой | |
| 2.6. | Вторичная основа | |
| 2.7. | Конструкции ковровых покрытий | |
| 2.8. | Модульная ковровая плитка | |
| 2.9. | Технические характеристики | |
| 2.10. | Технология укладки | |
| 2.11. | Рекомендации по выбору ковровых покрытий | |
| 2.12. | Эксплуатация и уход | |
| 2.1. | Общие сведения |
 | Ковровые покрытия известны человечеству с незапамятных времен. Изготовленные вручную, кропотливым трудом, занимавшим зачастую долгие годы, они всегда считались неотъемлемым атрибутом роскоши и комфорта в жилище. В течение веков для их производства применялось большое количество различных техник. Самая старая из них, вероятно, техника вязания узлов на шерстяных коврах. Всемирно известные персидские и турецкие ковры изготавливались именно в этой технике и отличались приемами вязки узлов. Другая, такая же ранняя, но по сей день популярная техника - ткачество. В тканых коврах первичная основа и ворс соединяются с тканой основой одной операцией. Ткачество позволило создавать большое разнообразие конструкций, чем вязание узлов. Поверхность ковра стало возможным делать гладкой, ровной или рельефной, при этом ворс может быть заделан в петельки или подстрижен. |
Но только с 1950 года, когда американский инженер Коббл спроектировал машину для поточного производства ковров методом простегивания (технология тафтинг, см. ниже), иглопрошивные ковровые покрытия начали свое триумфальное шествие по миру, безгранично расширив сферу применения ковров. Сегодня их можно увидеть не только в гостиной или спальне уютной квартиры, но и в банках, офисах, на лестницах и в коридорах общественных зданий, в спортивных и концертных залах, и даже в плавательных бассейнах. Изготавливаемые из различных материалов и на различных основах, они не боятся сырости и не подвержены гниению, устойчивы к истиранию, легко очищаются от загрязнении и сохраняют первозданную яркость цветов на протяжении всего срока эксплуатации.
Помимо тафтинга в XX веке появился целый ряд и других новых нетканных технологий изготовления ковровых покрытий, наиболее популярная среди которых иглопробивная технология.
Сегодня ковры стали настолько популярны, что применяются не только в качестве законченного изделия (с обработанными краями) различных размеров от маленького прикроватного коврика до огромных ковров, украшающих зал приемов, которое укладывается поверх, например, паркета. В дополнение к традиционным коврам широкую популярность приобрели и ковролины – ковровые покрытия, которые представляют собой рулонные материалы с необработанными краями. Существует также и модульная ковровая плитка, о которой пойдет речь ниже.
Поглощение шума и звукоизоляция – одни из основных свойств ковровых покрытий. Но в то же время каждый вид коврового покрытия имеет свое целевое назначение (офис, гостиница, дом – спальня, холл и т.д.). Исходя из этого, все его эксплуатационные свойства закладываются уже в процессе разработки волокна и производстве самого покрытия.
Главная задача, стоящая перед производителями ковровых покрытий состоит в создании покрытия, оптимально сочетающего в себе дизайн, функциональные и эксплуатационные свойства, необходимые для создания уюта, тепла и красоты; гармонии с обстановкой и внутренней атмосферой дома или офиса.
Если взглянуть на ковровое покрытие в разрезе от его поверхности до основания, то можно выделить следующие составляющие: ворс, первичная основа, закрепляющий слой и вторичная основа. Назначение и свойства каждого слоя будут описаны ниже. А вначале остановимся кратко на способах производства ковровых покрытий.
| 2.2. | Производство ковровых покрытий |
В большинстве случаев по одному взгляду на поверхность ковровых покрытий невозможно определить, каким техническим способом они изготовлены. И, лишь после внимательного изучения их оборотной стороны, можно сделать вывод о том к какой разновидности они относятся.
| 2.2.1. | Иглопрошивные (тафтинговые) покрытия |
Как уже говорилось, в 1950г. американец Коббл спроектировал машину, которая закрепляла ворсовую пряжу в основе с помощью синхронной работы иголок и крючков для вытягивания петель. Эта машина работает по принципу, схожему с принципом работы швейной машины, но отличается от нее количеством игл, расположенных очень близко друг к другу. Каждая игла простегивает нить сквозь основу. С изнаночной стороны нитка подхватывается крючком, который делает петельку, формируя так называемый петельчатый ворс. Крючок может быть снабжен режущим лезвием, который разрезает петельку, как только она сформирована, таким образом, делая стриженый ворс. Затем пряжа, как уже говорилось выше, закрепляется латексом, после чего может наноситься вторичная основа.
Вес ворса зависит от расстояния между иглами (масштаба). Количества стежков на единицу площади (плотность набивки), высоты ворса и типа применяемой нити.
Популярность технологии "тафтинг" обусловлена разнообразием конструкций коврового покрытия, которые позволяет получать эта технология. Благодаря применению различных лекал, движущих решетки с иглами, возможности изменения высоты ворса и т.д., вариации ковровых покрытий сегодня безграничны.
Итак, верх всякого коврового покрытия в процессе формирования поверхности представляет собой огромное количество петель. Затем эти петли или закрепляются тепловой обработкой: "петлевое" ковровое покрытие, или разрезаются, подстригаются ("подбриваются"), распушаются. Существуют и комбинированные типы, что в сумме порождает неисчерпаемое богатство комбинаций, позволяющих дизайнеру проявлять творческий подход в выборе подходящего к ситуации коврового покрытия.
| 2.2.2. | Иглопробивные покрытия |
Процесс изготовления ковровых покрытий определил название данной группы ковровых покрытий.
Иглы, используемые для производства иглопробивных ковровых покрытий, не имеют ушек. Вместо них иглы имеют зазубрины по всей длине, которые при движении игл вверх-вниз захватывают и запутывают волокна таким образом, что они могут образовать компактное полотно, которое удерживается вместе благодаря трению между волокнами.
Процесс производства ковра начинается с образования своего рода паутины, которая представляет собой несвязанные кусочки длиной около 10 см волокон (штапель), непрерывно распределенных по всей ширине движущегося конвейера. Конвейер перемещает их к месту, где один слой накладывается на другой, образуя более широкий и толстый материал. Между ними, как в сэндвич, закладывается холст, который прошивают, и он поступает в машину, где его пропускают между двумя плитами. Неподвижная нижняя плита имеет много отверстий, расположение которых соответствует расположению зазубренных игл на движущейся верхней плите.
По мере прохождения между плитами материал пробивается иглами, которые захватывают волокна и протаскивают их сквозь холст. Для получения хорошего ковра требуется от 800 до 1200 ударов на квадратный дюйм[1].
Следующим этапом производства является придание материалу необходимого дизайна. Дизайн (продольные полосы, рельефный рисунок, и т.д.) достигается за счет “выбивания” части волокон из полотна путем действия специальных игл. Количество игл, их расположение и движение зависит от заданного дизайна.
После этого из машины на обратную сторону ковра наносится либо клеевая основа, либо слой латекса (резины), который после нанесения подпрессовывается.
Иглопробивные ковры и ковровые покрытия, как правило, изготавливают из 100% полиропилена. По внешнему виду и ощущению комфорта они уступают тканым и тафтинговым ковровым покрытиям, так как являются более жесткими, но пользуются спросом благодаря хорошему сочетанию прочности, износоустойчивости с невысокой стоимостью.
| 2.2.3 | Тканнные покрытия |
При тканом способе производства ковровых покрытий основа и ворс ковра ткутся вместе и одновременно. Процесс производства таких покрытий весьма медленный и сложный, отсюда относительно высокая цена.
Большинство ковров подобного типа имеют один уровень резаного ворса, но они могут иметь и разноуровневый ворс. При производстве разноуровневых ворсовых покрытий иногда используют волокна и пряжу, сжатую при нагревании. За счет применения жесткой и мягкой крученой пряжи и других вариаций пряжи можно изменять структуру коврового покрытия. Ворс может быть как синтетическим, так и шерстяным.
Этот метод производства дает возможность получать множество цветов и дизайнов, ограниченное лишь количеством стежков на полотне ковра. Отличительная черта ковров подобного типа – плотная основа, которая позволяет свертывать материал только в длину.
| 2.2.4. | Окраска |
Окраска готовых изделий
§ Однотонная окраска. Для придания готовому ковровому покрытию однотонного цвета, простеганное покрытие, изготовленное из белого волокна, пропускают через красильную ванну. При этом и других способах окраски готовых изделий окрашивается только поверхность коврового покрытия. § Дифференцированная окраска. Гораздо больше цветовых возможностей открывает метод дифференцированной окраски. При использовании этого метода ковровые покрытия, изготовленные из белого волокна, подвергаются обработке различными красками, имеющими химически родственный состав. В результате на ковровом покрытии появляются разнообразные цвета и оттенки.
§ Печать. Готовое простеганное ковровое покрытие может быть окрашено методом печати. В настоящее время широко распространена техника краски путем продавливания ее сквозь специальное сито-трафарет, на котором расположены вращающиеся валики.
Узор на коврах получают различными способами. У тканных ковров возможности рисунка практически неограниченны. У тафтинговых ковров в процессе производства можно создать лишь простой геометрический рисунок. Поэтому более сложные рисунки на такие ковры наносятся методом печати. Определить визуально, создан ли узор в процессе производства или напечатан, можно, слегка согнув ковер со стороны ворса. У печатного ковра узор нанесен только на верхнюю часть волокон.
Общий недостаток всех методов окраски готового изделия – меньшие прочность окраски и пятностойкости.
Окраска волокна
Альтернативой окраске готовых изделий является окраска волокна. Волокно окрашивается в чистые, беспримесные цвета. Красящее вещество может быть привнесено в сырье на этапе изготовления нити, или может быть окрашена готовая нить. В первом случае окрашенной становится вся структура нити, во втором - её поверхность. Но в обоих случаях окрашивается не поверхность изделия, а нить ворса по всей ее длине. Этим объясняется устойчивость цветов ковровых покрытий, изготовленных из окрашенного волокна к истиранию и выцветанию. | 2.3. | Волокна и пряжа |
Волокна натурального происхождения в свою очередь делятся на растительные и животные материалы. Среди натуральных растительных материалов для изготовления ковровых покрытий применяются такие, как лен, хлопок, джут, сизаль, кокосовые волокна и некоторые другие. Материалы животного происхождения - это шелк и шерсть.
Материалы искусственного происхождения могут быть на основе растительного (вискоза, резина) или минерального (стекловолокно, металлическое волокно) сырья, а также синтетическими. Сегодня, благодаря своим качествам, среди которых приемлемая стоимость, долговечность и особые технические свойства, все большую часть рынка завоевывают синтетические материалы (полипропилен (РР); полиамид (РА) или нейлон; полиакрил (РАС); полиэфир или, как его часто, называют полиэстер (PES)).
В настоящее время наиболее широко используются для производства ковров полиамидное и полипропиленовое волокна, а также шерсть. Хлопок, полиакрил, полиэфир и вискоза используются в значительно меньших объемах.
Разумеется, у каждого из материалов, применяемых для изготовления коврового ворса, есть свои достоинства и свои недостатки. Выбор конкретного вида зависит от того, где будет использоваться данное ковровое покрытие.
Полиамидное волокно (нейлон)
Полиамидное волокно, наиболее известное как нейлон, является самым дорогим синтетическим материалом, но при этом и наиболее распространенным. Это объясняется его свойствами, которые закладываются в процессе производства на молекулярном уровне: упругость, износоустойчивость, антистатичность (у фирменных волокон). Хорошо окрашивается, что позволяет создавать широкую цветовую гамму. Наиболее известные производители фирменных полиамидных волокон: BASF, DuPont, Solutia. Отличие фирменного волокна заключается в его антистатичности и грязеотталкивающих свойствах.Для решения этих задач волокно либо покрывается тефлоном, либо на молекулярном уровне в него добавляется графитовые добавки, либо добавляются в состав нити металлическое волоконце.
Различные формы сечения волокна позволяют достигать эффекта «незаметности» грязи, а также «световой игры» самого покрытия.
Свойства волокна позволяют использовать различные способы обработки ворса, а соответственно и создание разнообразных коллекций ковровых покрытий.
По своим эксплуатационным свойствам полиамид нашел широкое применение как в производстве офисных, так и домашних ковровых покрытий. Его можно использовать как в «чистом» виде, так и в качестве добавки к другим материалам, например, шерсти или полипропилену.
Плотность ковровых покрытий из полиамида в зависимости от эксплуатационного назначения может быть от 28 до 80 унций и выше. Петлевые и разрезные покрытия из фирменного волокна в зависимости от дизайна и плотности могут использоваться в помещениях с любым функциональным назначением. Из смешанных волокон обычно производят домашние ковровые покрытия.
Как уже говорилось выше, полиамид является очень плотным, износостойким материалом, поэтому ковер длительное время сохраняет текстуру и цвет, ворс не приминается под тяжестью мебели и не изнашивается от интенсивного хождения. Ковровые покрытия из полиамида практически не впитывают влагу, и поэтому могут использоваться даже во влажных помещений. Их характеризует простота ухода, разнообразие внешнего вида, пожаробезопасность.
Полипропиленовое волокно
Вместе с полиэфирными волокнами (PES) полипропиленовое волокно (РР) относится к классу химических веществ, называемых полиолефинами. Эти вещества химически инертны, имеют довольно простую молекулярную структуру (состоят только из углерода и водорода).Полипропиленовое волокно не может быть окрашено ни одним из традиционных красителей из-за его химической инертности. Его молекулы не содержат реакционных групп, а его структура достаточно плотна, так что молекулы красителя не могут проникнуть в волокно. Таким образом, красители добавляются в полипропиленовое волокно непосредственно перед экструзией, то есть пряжа должна быть окрашена до изготовления ковра. Благодаря этому покрытия из полипропилена цветоустойчивы, они не выцветают и не истираются, хотя цветовая гамма полипропиленовых покрытий не отличается особым разнообразием.
Полипропилен имеет неплохую пятностойкость и стойкость к влаге.
Технология изготовления нитей из этого материала такова, что в отличие от натуральных и акриловых, они являются абсолютно гладкими и сплошными. И поэтому грязь никогда не проникает в структуру самой нити. Это дает возможность потребителю при использовании необходимых мер чистки добиваться первозданного вида покрытия в течение всего срока эксплуатации.
Полипропилен, единственный материал, изначально обладающий антистатичностью, что позволяет не обрабатывать его антистатиком (но по мере загрязнения волокна утрачивают это свойство).
Преимущество этого волокна также в его дешевизне. Полипропилен дешевле полиамида, не говоря уже о шерсти.
Покрытия из полипропилена могут быть как петлевые одноуровневые и многоуровневые, так и разрезные (о конструкциях ковровых покрытий см. ниже), выбор зависит от условий, в которых будет эксплуатироваться данное покрытие. В местах с высокой проходимостью лучше всего использовать покрытия из полипропилена с низкой одноуровневой петлей и плотностью не менее 20 унций (678 грамм) на метр квадратный. Мноуровневое петлевое покрытие можно использовать как в офисах, так и дома.
Ворсовые покрытия из полипропилена так же можно использовать в общественных местах, но при этом плотность покрытия должна быть значительно выше, т.к. материал полипроипилен отличается невысокой устойчивостью к сминаемости, что компенсируется высокой плотностью.
Полиэфирное волокно (полиэстер)
Полиэфирное волокно, впервые было использовано для производства ковров в 60-х годах XX столетия. По своим свойствам максимально приближено к нейлону, но более дешевое в изготовлении. В зависимости от добавок полиэстер может быть блестящим или матовым. Область применения у него такая же, как и у нейлона.Акриловое волокно
В 50-х годах ХХ веках акрил занял значительное место на рынке, т.к. он обладает многими свойствами шерсти. Но, к сожалению, акрил не может быть окрашен с помощью некоторых современных красящих технологий, которые позволяют снизить затраты на производство. Этот материал чаще используют в Северной Америке, а в Европе его использование, в основном, ограничено производством пледов, ковриков из смешанных с полипропиленом волокон.Акрил мягкий и податливый материал, на ощупь напоминает шерсть, достаточно дешев в производстве, но он имеет тенденцию к скатыванию в катыши (шарики) и ковры из такого волокна требуют более частой уборки. Обладает средней устойчивостью к истиранию, значительно ниже, чем у изделий из полиамида. Поэтому акрил часто применяют в соединении с другими волокнами, например, с полиамидом, который значительно увеличивает устойчивость коврового покрытия к истиранию.
Шерсть
Овечья шерсть – самое традиционное волокно для производств ковров. Общеизвестно, что Австралия – крупнейший производитель шерсти в мире. Однако это верно только для шерсти, используемой для обивочных тканей и одежды, а шерсть для изготовления ковров производится в основном в Новой Зеландии и Великобритании.Качество шерсти зависит от того, с какого участка тела овцы она взята, от здоровья и питания овец, климатических условий, при которых они выращивались. Все это объясняет важность тщательной сортировки шерсти перед дальнейшим использованием. После сортировки шерсть должна быть очищена и вымыта для удаления пыли, грязи и натуральных жиров. Только после этого волокна шерсти могут подвергаться прядению.
Шерстяная пряжа состоит из отдельных шерстинок, спряденных в непрерывную нить. Качество ковра зависит не только от вида шерсти, но и от метода прядения. Некачественная шерстяная пряжа сильно вычесывается, и ковер из нее может «облысеть».
К несомненным достоинствам шерстяного ковра можно отнести: прочность (в т.ч. упругость), эластичность ворса, низкую теплопроводность, а также высокие противопожарные показатели. К его недостаткам можно отнести высокую стоимость, подверженность накапливанию статического заряда, низкую пятностойкость и подверженность воздействию моли и плесени. Также шерстяные ковры, в отличие от синтетических волокон хуже поддаются окраске, поэтому изделия из чистой шерсти преимущественно натуральных, спокойных тонов.
Современные производители шерстяных ковров научились частично компенсировать ряд вышеперечисленных недостатков натурального волокна специальными методами. Применяются специальные грязеотталкивающие, антистатические и противомолевые пропитки ворса. Комбинирование шерстяной пряжи и синтетических волокон (обычно - 80% шерсти и 20% нейлона) позволяет, сохраняя преимущества натурального покрытия, повысить износостойкость ковра.
Хлопок
Хлопок используется в производстве ковров так же давно, как и шерсть, но по сравнению с шерстью он имеет худшие свойства. Поэтому хлопковые ковры имеют ограниченную область использования, например, коврики для ванных комнат, где очень важна мягкость и высокая поглотительная способность, которыми характеризуется хлопок. Хлопок при производстве ковролинов также часто комбинируют с искусственными волокнами.
Вискоза
Вискозу, или искусственный шелк, получают из мягких частей древесины. Химический состав хлопка и вискозы одинаков, но молекулы вискозы короче. Таким образом, свойства вискозы сходны со свойствами хлопка. Вискозу производят из пульпы целлюлозы, выделенной из древесины или другого сырья. Эту пульпу продавливают через фильеры (похожую технологию используют при производстве полиамидных волокон), но затвердевание проводят не с помощью охлаждения, а с помощью химического превращения. Пульпу древесины превращают в нити, которые пропускают через резервуар, в котором молекулы подвергаются воздействию химических агентов и затвердевают, образуя измененную целлюлозу или, как ее называют, вискозу.
От волокна к пряже
Как уже говорилось выше, в производстве ковровых покрытий используется пряжа как из природных, так и из синтетических волокон.
Все виды пряжи из натуральных волокон получены кручением, поскольку природные волокна имеют небольшую длину.
С развитием органической химии расширялось использование синтетических волокон. Сначала люди попытались полностью “повторить” природу, используя в качестве сырья материалы похожей структуры, именно так возникли волокна на основе целлюлозы. В конце концов, химики изготовили полностью новые волокна с совершенно новыми характеристиками, непохожими на те, которые присущи природным волокнам. Синтетические волокна – наиболее используемые в настоящее время.
Рассмотрим основные этапы производства синтетической пряжи:
Полимеризация и экструзия
Синтетическая пряжа производится с использованием процессов полимеризации и верчения (кручения), при этом наиболее часто используют кручение расплавов.
Предварительно синтетическим полимерам придают форму шариков или катышков (гранул), которые уже содержат УФ-стабилизаторы, подавляющие блеск реагенты и другие добавки. Гранулы нагревают до образования однородной массы, которую продавливают через ряд отверстий в металлической пластине (прядильное устройство).
Форма отверстия первоначально была круглой из-за технических проблем. В настоящее время применяются отверстия различных форм и сечений, что позволяет влиять на свойства отдельных волокон, придавать ковру различный внешний вид.
Жидкие пряди (струи) охлаждают воздухом или водой до образования твердых нитей.
Для каждого типа пряжи существуют разные прядильные устройства, при этом:
а). Величина отверстий определяет толщину нитей, чем тоньше, в свою очередь, нити, тем они мягче, тем приятнее на ощупь и шире область их возможного использования.
б). Количество и поперечное сечение отверстий определяет количество пряжи и ее структуру.
После кручения волокна на него должно быть нанесено окончательное покрытие, как правило, это низко концентрированный водный раствор или эмульсия натуральных или синтетических смазок. Это делают для облегчения дальнейшего производства пряжи (в частности, понижения электростатических свойств и трения).
Вытягивание
Перед тем как нити наматываются на бобины, их вытягивают, при этом упорядочивается молекулярная структура полимера (она становится более линейной, следовательно, нити становятся более прочными и крепкими).
Придание структуры (структурирование)
Целью этого процесса является придание большего объема и упругости пряже за счет превращения ее в «волнистую». Это идеально подготавливает пряжу к окрашиванию. Для получения эффекта волнистости пряжи ее следует нагреть, чтобы вызвать увеличение ее объема. Таким образом, гладкая структура заменяется невытянутой, гофрированной.
Обработка пряжи
Очень часто пряжа используется в крученом виде. При этом две или более нити (одного или разных цветов) скручиваются в одну, более толстую. Это позволяет производителю получать специальные технические или эстетические результаты. Для предотвращения распускания пряжу подвергают специальной тепловой обработке.
Текстурированная, обработанная нагреванием пряжа имеет более мягкую структуру и лучшие свойства для покрытий. В основном, используются две разные системы для получения нагретой пряжи. В первом случае пряжа сначала обрабатывается горячим паром, а затем при определенной температуре и давлении объем пряжи фиксируется. При другом способе пряжа подвергается сухому нагреванию, однако, в этом случае возникают проблемы с окраской твердыми красителями.
Типы пряжи
Развитие производства волокон привело к появлению различных типов пряжи – основной и объемной.
Для получения основной пряжи нити соединяются в веревку или узел пакли, которые затем разрезаются на короткие волокна для плетения пряжи точно таким же образом, как и обычное натуральное волокно. Такая пряжа используется исключительно для велюровых тканей.
Простая объемная пряжа имеет ярко выраженный синтетический вид и достаточно мало используется для производства ковров. Возросшее же внимание уделяется производству пряжи с длинными волокнами. При этом способе множество длинных нитей сплетаются в пряжу, которая может быть использована в коврах всех типов. Благодаря своему объему эта пряжа имеет меньшую гладкость и более естественный вид. Она обладает высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами.
Номер пряжи
Когда производитель ковров или прядильщик говорят о номере пряжи, оба имеют в виду пробу или линейную плотность пряжи. Хотя введены международные единицы, все еще используются старые характеристики и их единицы измерения. Официально проба пряжи выражается в тексах (tex), где текс (tex) означает массу (в граммах) 1000 метров пряжи:
1 tex = 1г / 1000м, или 1Dtex = 1г /10 000м
Децитекс (Dtex) обычно используют как единицу измерения для непрерывных, плетеных ковров, волокон типа фибр.
Спецификация объемной пряжи обычно состоит из двух номеров: во-первых, количества тексов (децитексов), во-вторых, числа волокон в пряже.
Например, 10 000 м пряжи с номером 950 /51 Dtex имеют массу 950 г, а волокно состоит из 51 нити. Простое деление показывает, что номер нити равен 19 Dtex.
Некоторые производители все еще используют метрическую систему номеров, где Nm определяет длину 1 г пряжи: 1Nm =1м /г.
| 2.4. | Первичная основа |
Ранее в качестве основы всегда использовался натуральный джут, в настоящее же время он практически вытеснен из производства, так как он, во-первых, является природным сырьем, запасы которого ограничены. Кроме того, джут содержит масла, которые могут вызвать загрязнение ворса, а также создать трудности при окрашивании ковра, т.к. степень окрашиваемости у натуральных и синтетических волокон различная. Натуральный джут подвержен гниению, то есть, уязвим для микроорганизмов.
Важной заменой джута является полипропилен. Практически все ковровые покрытия в настоящее время изготавливаются с первичной основой из этого материала. Преимущества очевидны. Во-первых, отсутствие тех негативных моментов, которые были перечислены для натурального джута, а также низкая стоимость материала и способность сохранять свои размеры при попадании влаги.
Нетканый материал изготавливается на базе полиэфира. Этот материал называется «кружевным материалом», а в обычной жизни его название – флизелин.
Область применения данного материала очень ограничена и это объясняется тем, что материал очень непрочны
